La capacità e la qualità produttiva di Calvi SpA trovano origine in primo luogo nell’assoluta affidabilità degli impianti per la lavorazione:
un parco macchine perfettamente calibrato sulle più complesse richieste produttive.
IMPIANTI DI LAMINAZIONE
Laminatoio induzione #1
Un forno a induzione di nuova generazione (1000 kW) e la presenza di gabbie di laminazione sostituibili velocemente per rapidi tempi di set-up, rendono l’impianto uno dei più innovativi sul mercato. Dotato anche di aspi di avvolgimento permette la laminazione del materiale da coil o da coil a barra per maggiore flessibilità ed efficienza produttiva.
Laminatoio induzione #2
La recente installazione di una sesta gabbia di laminazione e il revamping generale del forno ad induzione (2500 kW) garantiscono una maggior omogeneità del laminato realizzato ed un significativo incremento delle performance produttive che lo rendono il migliore impianto al mondo per la laminazione di profili speciali in termini di rapporto tonnellate prodotte/ore uomo.
Officina torneria per attrezzature
Un’officina di torneria, dotata di moderni torni CNC, completa il reparto di laminazione che può così contare su rapidi interventi sui rulli di laminazione o la realizzazione di attrezzature per nuovi profili.
IMPIANTI DI PREPARAZIONE
Forni per trattamento termico
I 7 forni batch di Calvi SpA sono dotati di un sistema di riscaldo a resistenze con potenze e capacità di carico variabili. Riscaldando in maniera controllata, seguendo profili di riscaldo ben precisi in ambiente inerte, il materiale viene riportato alla condizione ottimale, in termini di struttura chimico-fisica, per le operazioni di deformazione successive. Le camere dei forni sono progettate per accogliere barre con lunghezza fino a 13 m e con capacità di carico fino a 30 ton, e prevedono – in alcuni casi – cicli termici di ricottura della durata di circa 50 ore.
Decapaggio meccanico e chimico.
Le sabbiatrici automatiche permettono di eliminare ogni traccia di ossido proveniente dalle lavorazioni precedenti, grazie alle innumerevoli dotazioni ed automatizzazioni presenti sull’impianto. Il decapaggio chimico viene utilizzato solo con alcune tipologie di acciai, e si effettua attraverso un’operazione di immersione in soluzioni acide. Sgrassaggio e risciacquo completano le operazioni di pulizia da polveri metalliche e da residui oleosi.
IMPIANTI DI TRAFILATURA
Trafilatura automatica per barre lunghe
Le dodici linee di trafilatura progettate internamente, di cui quattro per prodotti di lunghezza pari a 13 mt, permettono di raggiungere velocità di trafilatura performanti (35 m/min) con risparmi significativi in termini di sfridi di produzione.
Trafilatrici combinate
Tre trafilatrici combinate per la produzione di profili da rotolo a barra assicurano l’intercambiabilità delle macchine per mezzo delle attrezzature.
Officina attrezzeria e Sala Metrologica
All’interno dell’officina specializzata operano macchine computerizzate a elettroerosione ed erosione a filo, per realizzare attrezzature e matrici ad altissima precisione e durezza necessarie per la produzione di trafilati con forme complesse e con elevate tolleranze. Completano la dotazione sistemi computerizzati per la misura di profili e un laboratorio dove tecnici specializzati possono ritoccare le matrici per un utilizzo ottimale sulle linee di trafilatura.
IMPIANTI DI FINITURA
Impianto di raddrizzatura
Le attività di raddrizzatura vengono svolte mediante 8 raddrizzatrici a rulli con diverse caratteristiche, 4 raddrizzatrici a pressa manuali, 1 raddrizzatrice STEP e 2 moderne raddrizzatrici automatiche TWIN.
Impianti di detensionamento
L’operazione consiste nell’applicare una forza assiale all’estremità della barra, fino a 350 ton, per eliminare le tensioni generate durante il processo di trafilatura e rilasciate dal materiale solo nelle successive lavorazioni presso il cliente. Con il progressivo annullamento delle tensioni la barra diventa “docile” e più lavorabile.
